vivo吸引到主流外国媒体的目光是从《华尔街日报》的一篇文章开始的，英语世界的人们惊讶于广东本土两家名不见经传的企业如何在中国市场打赢了苹果，在全球市场份额的排名站到了曾经高高在上的诺基亚、黑莓、索尼的位置。
8月11日，《华尔街日报》撰文称，随着价格高昂的苹果iPhone在中国市场的销量成为强弩之末，相比中国市场排名第一的华为，在中国以外鲜为人知的本土品牌vivo和OPPO，对苹果构成了更大的威胁。
按照IDC数据，vivo已经成长为全球第五、中国第三的手机品牌，日前中国移动发布的终端大数据显示，vivo以33%的换机留存率获得了除苹果外最具“忠诚度”品牌，超越了三星、华为等一众厂商。
《华尔街日报》比较武断的用“主要借助于渠道和营销赢得市场”来描述这两家企业的成功，认为他们主要依靠搭建细密如神经组织的销售网，以及各种广告、营销的助攻在国内打开了市场。
但是这一模式被许多中国手机品牌研究、复制，却没有一家能够做出可堪媲美的效果。比如深圳一家渠道商对笔者表示，国内最近两年新成立的一家主打线下的手机品牌，路数完全模仿vivo，明星代言和渠道铺设样样不缺，甚至在线下对消费者号称“我们和vivo、OPPO是一家”，却销量惨淡，渠道商们怨声载道。为何？
20万间零售门店和“宋仲基”欧巴的因素之外，vivo的成功还有另外一味药吗？vivo对笔者的回答是，品质和研发是vivo立命的基因。笔者昨日受邀参观了vivo在东莞长安的制造工厂，这也是vivo第一次对媒体敞开大门，我们通过一天时间的调研，揭开了这个广东本土手机品牌的神秘面纱的一角。
“吹毛求疵”
在笔者要求下，vivo硬件测试技术部可靠性测试经理向朝阳带着我们参观了手机可靠性测试实验室。向朝阳介绍，vivo品质管控注重两个方面，一个是全面性，一个是高标准。全面性意味着测试到更多的意想不到的细节，将超出消费者预见的问题消灭；高标准代表着称得上变态的质量要求。
在可靠性实验室，一批试产手机被一个个送上“刀山火海”，测试各种突发环境下手机的耐受程度。比如，人体坐压测试，自动化设备将30KG的重力对手机进行1000次施压；在对机身进行扭动测试时，自动化设备像拧麻花一般对手机机身上下端施加1~2N.m的扭力；手机抗压弯测试更有视觉冲击，130N的力将手机压成拱形，每部测试手机要经受正反面25次的弯折历练。经过这些“严刑”后，要在200倍显微镜下审视主板和芯片没有裂纹才可以通过。
vivo的多项测试标准都远超了行业标准。比如，为了提升手机在极端气候下的使用效果，将温度测试范围由行业标准零下10℃扩展到零下30℃，要求手机能够在这样极端环境中正常工作；抗跌落性能方面，要求产品在1米高度、26个角度进行跌落，覆盖所有可能跌落到的典型位置，跌落次数最多100次/台，而行业标准是仅要求6个面在0.5m高度跌落共计12次。
不仅如此，为了提升屏幕的抗跌落性，vivo还在行业首创了砂纸跌落测试，在大理石地面上使用砂纸模拟粗糙水泥地面，要求产品在0.6米高度跌落不出现碎屏，据称，这项测试的引入，将手机碎屏风险降低了30%；而为了提升充电口的抗腐蚀性，vivo要求在充电口滴入汗液后进行近6000次的插拔试验，不允许有充电失效。
在防雨淋测试的一台机器前，向朝阳对我们介绍说，vivo手机检测需要在机器里淋雨10分钟以上，不影响手机使用。笔者表示不太相信，在我们的要求下，向朝阳把他自己日常使用的vivo X7放进模拟雨水环境的仪器中接受测试，手机在我们的注视下被“大雨”冲刷了约5分钟，拿出来之后操作没有受到任何影响。
在防雨淋测试仪器的旁边，另一台机器正在进行高盐高湿环境下的手机抗腐蚀测试，在氯化钠蒸汽环境中，手机需要接受24小时的“汗蒸”。进行完淋雨测试和抗腐蚀测试后的手机会立即打开多个功能进行高强度的老化测试，以监测极端环境对手机使用寿命的影响。
作为一个消费者，我们觉得这家企业对一部手机测试的细微程度超出了我们的想象。甚至于考虑到运输过程对手机品质的影响，进行包装模拟运输测试：模拟潮湿环境、汽车运输振动、仓库堆压、意外跌落等各种环境条件，对整箱手机施加各种压力测试，确保运输过程对手机质量不会产生影响。
向朝阳介绍，vivo需要在试模、试产、量产三个环节各进行一次品控检测，每次测试完成之后，根据反馈对产品做变更。一个机型在开发阶段，就要报废掉7000到10000台手机。以vivo目前畅销的X7产品为例，研发期间，完成的测试用例软件87000条，硬件1500个门类。完成全部测试至少消耗45000个人工时，期间提出软硬件共7000多项修改意见，这种态度用“吹毛求疵”来形容一点不过分。
生产线工人的自信
在vivoSMT车间，成排的自动化生产线在高速运转，所有经过严苛检验的物料进入SMT（Surface Mount Technology 表面贴装技术）设备，来生产vivo手机的核心部件——手机主板。
SMT车间是vivo最能体现科技实力的地方，这里有美国原装进口的超精度MPM双轨印刷机，印刷的精度仅为25um，是头发丝的1/3；全球领先的Asymtek点胶机；日本富士第三代NXT高速贴片机，日本松下NPM高速贴片机；全自动化手臂控制的整机测试等，可以说世界上领先的生产工艺、手机品控的领先标准在这里都能得到体现。
这些世界领先的加工检测设备不仅大大提高生产效率，也可充分保证手机的可靠性，这是vivo可靠耐用、赢得消费者喜爱的根本保障。在测试环节，vivo采用全自动化手臂控制，通过人机界面的方式对手机的应用功能进行测试，测试更精准且更快速，保证手机的高度可靠性。
vivo电子加工部最引以为傲的是在现有生产管理系统下，生产线能够实现99.9%的产品直通率，这意味着手机产品的加工精度完全达到了前述品控部门的苛刻要求。这一数据大大超过一般的OEM厂商。
这是怎么做到的？“一方面原因是vivo产品全部自研自产，公司内部沟通效率高，能够及时把问题消灭；另外，得益于成熟的管理体系，在每个工序后面都会有相应的检查机制，以确保制程中的不良品不会流入下个工序。另外配合追溯系统（MES），可以追溯到每块主板上所使用元器件的品质状态及该主板在生产过程中每个环节的品质状态；低于6%的员工离职率，保证了流水线系统的成熟运转。”经理张先寅对笔者表示。
“我们曾经扩产的时候想将一部分产品委托给顶尖的OEM公司加工，但产品通过率与vivo有一定差距。”作为vivo创始时期的老员工张经理十分引以为傲。
自研自产的优势
在调研的过程中，我们感触得到的是，vivo之所以能够在研发、供应链、生产线流畅运营，制定高于标准的要求，收获高标准的产品，很大程度归因于自研、自产的体系，放眼逐渐统治全球手机市场的中国品牌中，目前能够完全做到自研、自产的手机品牌并不多见。
这种模式可以对加工链、品质控制方面具有更高的把控力，快速处理异常情况，培训更加专业的从业人员，在产品测试投入与把控方面也更加严格，整体产品的协调性与品质更好。相较于贴牌代理厂商只适合做简单的低端产品，自产和自主品质管控更适合做更复杂的、更高端的旗舰产品。
自研自产的对高端设备的引入更自主，在昂贵的研发、器材、人工等成本投入上有更快的反应速度。如x5系列使用金属中框作为天线，为了保证天线的一致性，需要对每台机测试天线的驻波比。针对这一个项目，vivo快速决定之后，短时间内采购测试设备，并聘请专业测试人员完成搭建。
然而自有工厂和高标准并不能划等号，更重要的是自我严格要求，vivo在3万多名员工的管理上强调在核心价值上坚守“本分”，在手机品质上体现了一个全球排名前五的手机公司的“匠心”。为提升产品质量，vivo建立了包括工程师、测试员等在内超过2000人的专业品质管控团队，从产品定义阶段开始到量产后的监督测试，一款产品所有流程下来，开发阶段大约需要4个月时间，期间要通过针对各类材料和整机的环境适应性测试、力学破坏性测试、密封性测试、性能指标类测试、功能兼容性测试在内的多项严苛的全面测试，品质管控涵盖了产品完整生命周期。
比如，在最新旗舰机型X7，vivo自主研发的moonlight柔光灯，为解决能够在任何环境下都达到最适合的补光效果，vivo的工程师按照摄影棚拍人像写真环节模拟，验证了上百种方案，进行了无数次调整，最终寻找到最适合的补光效果：在柔光设计不刺眼的前提下，让光线保持在5000K的最佳色温上，同时让灯的显色指数更高，更接近于光的本色。
从“小而美”到“大而美”的蝶变，vivo品牌的崛起似乎只在一夜之间，这可能是《华尔街日报》关注到vivo却对这家企业的成功难以准确定义的原因，事实上，这是一家专注消费者需求，坚守产品品质，自成立起就坚持本分耕耘的品牌。
vivo迅速崛起的背后离不开渠道、营销、研发等多重支撑，而抛开战术和方法论，最为根本的在于其战略上对消费者研究的重视，以及根植于企业深处且指导一切企业行为的“本分”价值观。
