在“双碳”目标的指引下，各行各业都加速了节能减排的脚步，汽车行业亦是如此。这一点从近年来新能源汽车的快速普及便可体现。在刚刚过去的2021年，新能源汽车总销量达到了352.1万辆，同比2020年增长了1.6倍，新能源乘用车销量为333.4万辆，同比增长167.5%。根据最新统计的结果，新能源汽车在中国乘用车上的渗透率达到了15.5%，燃油车的比重在不断下滑。

与此同时，新能源汽车的普及对节能减排的贡献也是可以用数据来体现的。在近日国家发改委、商务部等部门联合举行的关于促进绿色消费的新闻发布会上，有这样一组数据，目前新能源汽车保有量超过780万辆，每年新能源汽车减少碳排放1500万吨左右。

而节能减排光靠新能源汽车在路面上的普及还是不够的，众所周知，汽车产品是从工厂生产出来，然后进入市场销售的，在汽车生产过程中，工厂需要发电、消耗水资源，同时工厂的建设和运行过程中，也会产生排放。因此，注重全产业链，尤其是生产端的节能环保也同样重要。

为了死磕节能减排，各大车企都开始重点发展绿色工厂。尽管在智能化方面大家都有所共识，但由于企业文化背景与环保理解等不同，细致分析来看各家也有所差异。

绿色工厂必须是高科技的

作为近几年独资车企的典型代表，特斯拉无疑是当下新能源汽车市场上的一大“明星”。2021年全年，特斯拉全球销量为93.6万辆，同比增长87%，这一表现可谓十分亮眼。而在销量的增长外，特斯拉在节能环保方面也值得一提，其中尤其是其利用高科技在生产端节能减碳方面的表现。

在上海特斯拉自建的超级工厂，特斯拉自研4680电芯，这一电芯的阴极材料为无钴化的 "高镍阴极 "，减少了对钴这种稀有材料的使用，其生产线可降70%能耗、废物回收率96%。

与此同时，特斯拉自动化生产线的各个角落都覆盖了高可靠性的工业网络，为设备自动化、生产设备无线联接、生产信息数据采集、智能化决策等提供完善的网络服务，提高工作效率，以达到节能减排的目的。

而作为老牌传统车企，大众不仅有历史底蕴，同时也顺应时代潮流转型，MEB平台就是一个最好的证明。以上汽大众MEB工厂为例，上汽大众MEB工厂全面接入5G技术，时刻掌握生产动态。节能减排方面，中央监控系统中的能源智能管理系统，通过在耗能设备上安装智能表具，可以对工厂5大能种实现动态监测、预警高耗能指标。

同时，能量管理系统还可以利用大数据和云计算手段，分析和预测车间能耗，实现精细化的能源管理，基于能源数据信息，对耗能和产能调度提供优化策略和优化方案，在能耗和排产上给出最优策略。

近些年来，实现量产交付的造车新势力，大部分都取得了不错的成绩，2021年蔚来、小鹏、理想、威马交付量均实现快速增长。随着交付量的增长，资金逐渐充裕，一些造车新势力已实现自建工厂，例如威马汽车，威马新能源汽车智能产业园温州基地是中国造车新势力首个智能制造基地，其总投资额25亿人民币，威马黄冈基地项目总投资202亿人民币。

以威马温州工厂为例，该工厂在设计之初，就围绕“智能化、自动化、质量保证体系”三大核心，意在成为中国未来新能源智能化汽车工业4.0园区的标杆。车身生产部通过24套西门子编程控制器+132台发那科机器人等先进设备，3台自动螺柱焊接机器人+4台自动二氧化碳保护焊焊接机器人，让车间实现螺柱焊接自动率90%，主线自动化率100%，领先凯迪拉克等国内巨头制造厂。

冲压车间使用的压力机润滑系统采用自动定点、定量、定时的稀油循环润滑系统，压力机整线采用连续模式，带有能量反馈单元，比普通断续线节能30%以上。车身车间点焊工作站配合自行设计、制造的全套工装，总体工艺水平达到世界先进水平，机器人焊接效率高、质量稳定，相比普通机器人焊接，效率提升30%，电能消耗降低20%；

同时在涂装车间，威马还采用了薄膜前处理工艺、国际领先的干式纸盒漆雾收集系统，实现了氮、磷零排放，且无废液废渣产生。可见面对双碳目标，各大车企都不遗余力进行节能减排工作，而差异化在于，特斯拉的节能减排重点在核心技术的运用与核心零部件的生产上，大众通过智能中台控制全厂能耗，威马则通过选择先进的环保设备，降低生产能耗。

节能减排，还需从细节点滴做起

高科技设备的广泛使用，是绿色工厂建立的基础，但想要实现全方位节能减排，还需要关注细节，因为很多细节之处的节能减排光靠高科技设备是无法做到的，只能靠车企对待节能减排的正确态度和积极行动，所以细节之处的节能减排，更能体现车企对节能减排的死磕程度。怎样少用水，怎样少用电，怎样提升材料的回收利用率，以及废气如何处理等问题都是绿色工厂需要解决的。而在死磕细节方面，各大车企都做出了肉眼可见的成绩。

上汽大众MEB工厂还通过水力发电和光伏发电，让制造每台车的二氧化碳排放减少了60%，外加热电联供、余热回收、雨水回收利用、中水回用技术、挥发性有机物净化系统等环保技术，使得工厂在能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废弃物5个关键环境指标上下降了20%。为减少运输排放，特斯拉将运载生产材料的卡车直接在生产线所需部件的道口卸料。目前特斯拉上海超级工厂已实现92%的电池原材料金属再利用和96%的制造废弃物回收。

同样，威马也将节能减排落实到了点滴之处，以威马温州工厂为例，首先从工厂建设上，威马就提出了环保可回收的要求，建筑材料选用蕴能低、高性能、高耐久性和本地建材，减少建材全生命周期中的能源消耗。整车方面亦是如此，当前威马整车可再利用率为95.10%，可回收利用率为98.10%。

工厂的日常运行必然要消耗电与水，减少火力发电并节约用电是节能减排的有效方案，为此威马温州工厂安装分布式光伏发电系统，实际装机容量为8.7MWp，厂区利用率近80%，建成至今总发电量近3000万度，可供温州瓯江口常住居民（4.19万）日常用电一年半（511天）。

威马分布式光伏发电系统

在节约用电方面，威马也是不遗余力，工厂总计909盏LED灯代替普通电灯，年节电7.2万KWh，可供一辆威马汽车行驶3,600公里，用以排出边角料的排渣机实行间隔运行，年节电2.4万KWh。

节约用水方面，温州厂区大量使用循环水降低资源消耗，生产用水重复利用率超过 97.3%，2021年1-11月，厂区用水总量仅198557吨，工厂建厂至今节水90463吨，相当于为512个温州居民提供了1年的用水总量。

此外威马温州工厂还在很多细节层面死磕节能减排，例如，工厂工作用车为387辆威马自产纯电汽车，年减碳近822.5吨；工业节能吊扇取代传统工业壁扇，节能率＞50%；制冷机组制冷剂选用环保制冷剂R134a；厂区燃油叉车更换为电瓶叉车等。

当然工业生产，废气的排放是不可避免的，威马温州工厂则通过机废气氧化处理与热能回收设备，燃烧对烃类转化成水与二氧化碳，可以实现99.8%的净化效率，涂装清漆喷漆废气采用沸石料吸附浓缩装置与废气焚烧系统处理，去除效率＞98%。

综合看来，不论是在高科技设备还是工厂能耗把控方面，威马这家刚入局造车不久的新造车企业，都与大众、特斯拉这些国际不相上下，可见威马在节能减排方面的表现，足以说明其对传统造车工艺的敬畏。特斯拉、大众、威马这三家车企分别代表了国内独资车企、国内合资车企和中国品牌车企，它们从点滴之处做起的节能减排，不仅是用实际行动支持国家“双碳”目标，也起到了不错的行业示范效果，对整个汽车行业的低碳发展起到了带头引领作用。

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