近日，世界经济论坛发布最新“灯塔工厂”名单，新增18家，其中有8家来自中国，联想集团合肥产业基地荣列其中，成为全球最大的智能计算设备研发和制造“灯塔工厂”。
作为智能制造领域的“奥斯卡”，2018年开始的“灯塔工厂”项目成为全球制造业领域智能制造和数字化转型的风向标，也见证了中国制造的发展“蝶变”。从以规模优势见长的“世界工厂”，到坐拥全球最多“灯塔工厂”的智造大国，中国智造转型成果正映射于如联想集团合肥产业基地一样的智能工厂中。
从灯塔崛起，窥见由大到强的“中国智造”转型
联想集团合肥产业基地（下称“联宝科技”）的智能化转型历程恰似中国制造转型的缩影。作为全球最大的智能计算设备研发和制造中心，联宝科技拥有32条主板生产线和36条整机装配线，每年上市300多种新产品，产品配置数高达20万种，且80%以上是单笔小于5台的定制化需求，日调度物料超过3亿颗，市场覆盖全球5大区域126个国家和地区。在生产制造方面，联宝科技呈现出超大规模、超级离散、超快速度的显著特征，这“三超”既成为其发展壮大的推力，也使其在生产模式变革中负重前行，而这一问题同样也见于中国这一全球最大制造业国家的产业转型升级中。
点亮灯塔，联宝科技的成功转型，展示了以数字化、智能化技术让“大象起舞”的更多可能。面对激烈的成本和质量竞争、以及巨大的需求波动和不断增长的产品定制需求，联宝科技采用跟工厂业务相结合的原生智能化转型，仅用7个月时间就成功通过“灯塔工厂”验证，很多工厂在这一环节往往要花费两年时间。世界经济论坛在评估联宝科技时指出，通过部署30多个第四次工业革命（4IR）柔性自动化和数字化用例，在每天需处理8000笔客户订单，且80%都是单笔小于5台的定制化需求情况下，仍然实现了45%的劳动生产率提升。联宝科技在智能制造升级的加持下，年度营收突破千亿并保持持续稳定增长，2020至2022年间实现单台产品制造成本下降15%，碳排放减少49%的飞跃。
在成功实现了智能制造技术大规模应用的同时，联宝科技还将核心技术牢牢掌握在自己手中，展现出中国制造的创新实力。联宝科技自建70多间技术先进的开发实验室，与全球一流企业共建多功能联合实验室，一站式完成从研发、测试到应用的全流程闭环。以研发为“底色”， 联宝科技拥有完整自主的知识产权，Ø累计申请专利2793件，已获专利授权1628项，还获得过13次红点、17次IF、2次G-Mark国际工业设计大奖。
从范本打造，透视“双实企业”自内而外的产业赋能路径
作为全球制造业社区的智能制造标杆，“灯塔工厂”的突出价值不仅在于产业技术的改造与研发，更在推动工厂、价值链和商业模式的转型。联宝科技此次入选“灯塔工厂”，既是“双实企业”联想集团在智能制造领域持续投入厚积薄发的成果，也是其推动中国制造数字化、智能化转型道路上的又一里程碑。
一方面，联想集团从自身出发不断扩大产能，强化实体基因，打造智能制造体系。在此前的疫情挑战下，联想集团逆势加码制造，以武汉、重庆、深圳、天津、合肥五个城市为支点，构建“东西南北中”全方位智能制造布局。不仅如此，联想集团自身“灯塔工厂”建设所依靠的IoT、5G、AR/VR、大数据、人工智能等技术，也已广泛应用于各基地的各个生产环节中。在联想集团武汉产业基地，自动化产线“量子线”负责手机组装、测试、检验产出等多个工艺，是业界首条5G+IOT自动化组装线。通过10套机械臂和智能制造系统的有机配合，联想集团（天津）智慧创新服务产业园的最新装配产线平均24秒就能下线一台台式机。
另一方面，联想集团通过供应链传导自身在制造领域积累的经验和能力，拉动上下游协同发展，扩大产业辐射面。联想集团已与全球5000多家供应商建立了良好稳固的合作关系，在超过2000家核心供应商中与400多家建立了数字化平台。以“灯塔工厂”联宝科技为例，自2011年落地安徽后，其持续推进本土化产业链发展，与70余家上下游合作伙伴共同打造“4小时产业圈”，同10多所一流大学和生态系统内的300多家供应商建立战略合作伙伴关系，通过输出数字化、智能化解决方案，加速产业技术的延展应用。
通过全方位的智能制造布局，联想集团立足自身、协同上下游，持续打造可复制的先进制造“范本”，赋能全行业智能化转型，而这一趋势也已体现在“灯塔工厂”新成员联宝科技的研发创新中。依托千亿级产业规模及全球高效的供应链等优势，联宝科技自主研发了一系列边缘智能计算机和AI解决方案，既能满足工业视觉检测、智慧零售、智慧工地等低算力视频分析需求，也可赋能车路协同的路侧智能计算、智慧物流、智慧城市、辅助驾驶、无人配送车、无人机智能巡检等高算力场景，其覆盖众多应用场景的数字化、智能化解决方案也将向更多行业领域延伸。
